鎳鎘電池廢水主要來源于浸漬、化成、負極清洗等工序，特征污染物為Ni2?（0.5–40mg/L）和Cd2?（0.5–3mg/L），pH10–14，水量一般50–150m3/d·線。Cd、Ni均屬一類污染物，排放限值Ni≤0.1mg/L、Cd≤0.01mg/L（GB30484-2020）。行業內已規模化應用的“工藝+設備”組合如下：

1.化學沉淀-混凝-過濾（主流路線）

流程：調節→pH調整/氧化破絡→加堿沉淀→PAM絮凝→斜管沉淀→多介質/纖維球過濾→離子交換深度→達標排放或回用

核心參數：

pH10.5–11.5（NaOH或Ca(OH)?），反應15–20min；

PAM0.5–1mg/L，斜管表面負荷0.8–1.0m3/(m2·h)；

砂濾濾速8–10m/h，反沖洗周期12h；

螯合樹脂（亞氨基二乙酸型）作保安，Ni、Cd泄漏可穩控<0.05mg/L。

配套設備：鋼砼/FRP調節池、管式靜態混合器、一體化絮凝斜管沉淀器、纖維球過濾器、離子交換柱、PLC加藥系統。

污泥：含Cd、Ni氫氧化物，經板框或臥螺離心脫水后按HW46危廢外運回收金屬，濾液返回調節池。

2.硫化沉淀-重金屬捕集劑（高絡合度廢水）

當廢水含EDTA、檸檬酸等強絡合劑時，先用Na?S或TMT（2,4,6-三巰基-1,3,5-三嗪）在pH8–9條件下破絡，生成CdS、NiS沉淀，再與FeSO?/PAM共沉淀，Cd去除率>99%，污泥量降低30%。

3.電化學-電沉積（資源化方向）

低流量高濃度廢液（Cd>50mg/L）采用旋流電解槽，在200–300A/m2、槽壓2.5–3V下將Cd2?還原為金屬鎘板，鎳留在溶液后段沉淀回收；鎘回收率>90%，殘液Cd<0.1mg/L，但需鈦涂釕陽極和耐堿隔膜，電耗4–6kWh/kgCd。

4.膜分離與近零排放（新建/擴產項目）

“化學沉淀+UF+RO+MVR”組合：沉淀出水經超濾（0.04μm）去除膠體，RO濃縮8–10倍，產水回用于清洗，濃水進MVR強制循環結晶器，得到Cd/Ni雜鹽（HW46），冷凝水返回車間，實現廢水零排放；噸水運行成本8–10元，結晶鹽需交由有資質單位處置。

5.生物強化（輔助除Cd）

投菌活性污泥法（專性耐鎘菌群）可作為末端深度單元，在pH7–8、HRT6–8h條件下，將殘余Cd2?生物吸附/礦化，出水Cd可穩定<0.005mg/L；常與化學法串聯，減少20–30%藥劑用量。

6.全流程自動化與在線監控

采用pH/ORP電極+重金屬在線分析儀（XRF或比色法）閉環控制加堿、加藥量；設置Ni、Cd超標自動切換至應急樹脂罐，確保排放實時達標；數據上傳地方生態環境平臺，滿足電池工業排污許可管理要求。

7.工程實例與指標

某電池廠150m3/d項目：調節池40m3、沉淀池20m3、纖維球過濾器Φ1.6m、離子交換2×5m3樹脂罐，總投資≈90萬元，占地120m2；運行電耗0.8kWh/m3、藥劑費0.45元/m3，出水Ni≤0.05mg/L、Cd≤0.005mg/L，50%回用于極板清洗。

小結：鎳鎘電池廢水處理已形成“化學沉淀+過濾+離子交換”為主、膜濃縮/資源化為輔的成熟技術路線；設備趨向一體化、撬裝化，并配置在線監測與污泥危廢全過程管理，可在滿足GB30484-2020的前提下實現低成本穩定運行與金屬回收。